O setor industrial é um grande consumidor de energia, e as empresas têm no insumo um de seus principais custos.
Por isso, muitas delas adotam políticas internas de ampliação de eficiência e segurança energética, além de buscar, a todo instante, o uso de novas tecnologias, matérias-primas e processos que reduzam parte do consumo de energia.
A preocupação com os custos também se reverte em atenção ao meio ambiente, já que a economia no uso significa menor consumo de água ou queima de combustíveis fósseis – um dos responsáveis pelo aquecimento global.
“Quase todas as indústrias, se não todas, estão preocupadas em economizar energia. Ainda mais em um momento como este”, diz o superintendente-geral do Comitê de Fomento Industrial de Camaçari (Cofic), Mauro Pereira.
“Projetos de eficiência energética passaram a ser uma questão de sobrevivência da indústria. A energia brasileira é a mais cara do mundo”, completa, referindo-se a um estudo da Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro (Firjan), que mostra o Brasil como o líder do ranking global de custos da energia para uso industrial.
Ele explica que as empresas mantêm programas de conscientização dos colaboradores e de troca de equipamentos ao longo do tempo, sempre buscando produzir mais com menos uso de energia. Os equipamentos industriais, aponta, costumam ser trocados após avaliação econômica e em dias de parada técnica do Polo de Camaçari.
Vapor Flute
Um exemplo de sucesso no uso de equipamentos e tecnologias de maior eficiência energética é dado pela Braskem. Neste ano, na planta da petroquímica em Triunfo (RS), foi instalado um aparelho chamado Vapor Flute. Ele foi responsável por reduzir 4,4 megawatts/hora do consumo de energia elétrica, o equivalente ao consumo médio de aproximadamente 10 mil famílias.
O equipamento foi instalado em colunas de destilação para, além de reduzir o custo com energia, elevar o aproveitamento da nafta, principal matéria-prima da indústria petroquímica. A mesma Braskem, em 2013, adotou 60 iniciativas para otimizar e melhorar seus índices de consumo energético em suas unidades da Bahia, Rio Grande do Sul, São Paulo e Rio de Janeiro.
As ações resultaram em uma redução de despesas com insumos energéticos de US$ 200 milhões no ano, além de um índice de consumo de energia de 0,62 Giga Joule (GJ) por tonelada de produto, valor 10,8% menor do que era alcançado em 2002, quando a petroquímica foi constituída.
A Dow Química é outra das empresas instaladas no Polo de Camaçari que tem uma política de constante redução no consumo de energia. Desde a década de 1990, a empresa, globalmente, reduziu a intensidade energética em 40%. A multinacional criou uma estratégia mundial para lidar com o consumo de energia.
Chamado de COAT (abreviação, em inglês para conservar, otimizar, acelerar e fazer um futuro energeticamente sustentável), o plano resultou, no ano passado, em uma campanha interna para divulgar, entre as 26 unidades fabris, 14 centros de pesquisa e 15 escritórios na América Latina, um campeonato de redução energética que visava o uso consciente de energia, conforme fala o diretor de Relações Institucionais da empresa, Marconi Oliveira.
Sistema reduz risco de prejuízos em caso de apagão
Embora o problema que está desenhado para o sistema elétrico brasileiro este ano seja mais relacionado ao custo da energia, do que à garantia do fornecimento, a indústria precisa estar sempre pronta para os cenários mais adversos, diz o conselheiro da Associação Brasileira dos Grandes Consumidores de Energia (Abrace), Gustavo Checcucchi, que é também diretor de Energia da Braskem.
Segundo ele, o cenário de crise hídrica ainda não indica possibilidade de dificuldades no abastecimento. Checcucchi diz que apesar de o período chuvoso para o sistema elétrico – que vai de novembro a março – ter se encerrado com o nível dos reservatórios muito baixos, o patamar atual não gera dúvidas em relação ao abastecimento.
Mas, para evitar prejuízos, as empresas precisam fazer a parte delas, afirma Checcucchi. “A Braskem tem trabalhado para evitar problemas na rede dela. Temos trabalhado para ampliar a nossa confiabilidade ”, ressalta, destacando investimentos realizados a partir de 2011, quando a região Nordeste enfrentou um apagão que causou prejuízos para o setor produtivo.
“Um dos principais investimentos da empresa é na estruturação de um Sistema Supervisório (Sisup), que nos permite ter plantas menos sensíveis a eventos externos”, diz.
Como a operação no Polo de Camaçari depende de energia que vem de fora, o Sisup atua permitindo que as plantas industriais sejam desligadas da maneira mais adequada e segura em casos de interrupções no fornecimento de energia. “Isso já foi feito na Bahia, com um investimento de R$ 55 milhões e estruturas similares estão sendo implantadas no Sudeste e no Sul do Brasil. A gente está fazendo a nossa parte”, afirma.
O Sisup começou a ser implantado há três anos e envolveu mais de 120 profissionais especializados. O investimento no Sisup parte dos investimentos da ordem de R$ 70 milhões que a Braskem realiza anualmente em manutenção e aprimoramento do seu sistema elétrico em Camaçari.
De acordo com a Braskem, o Sisup tem uma eficiência 35% superior em relação ao sistema que estava instalado antes.
Fonte: Correio 24 Horas
